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Stock minimum : quel est l’utilité et comment l’optimiser ?

gestionnaire de stock

Lorsqu’une entreprise classifie ses stocks, elle assure une meilleure facilité de contrôle et d’optimisation de ses marchandises opérationnels. D’ailleurs, c’est une pratique importante pour améliorer la chaîne d’approvisionnement de toute entreprise. En effet, les produits entreposés vont diminuer au fur et à mesure avec l’expédition des commandes. Face à ces fluctuations, l’entreprise doit appliquer deux concepts clés, notamment le stock maximum et le stock minimum.

Qu’est-ce qu’alors le stock minimum d’une entreprise ? Et quelles stratégies peut-elle employer afin de l’optimiser ?

Le stock minimum : c’est quoi ?

Le stock minimum d’une entreprise a comme but principal de définir le point de réapprovisionnement, spécialement quand les marchandises sont pratiquement épuisées suite aux nouvelles commandes.

La méthode de stock minimum est facile à implémenter au sein d’une entreprise et elle peut même être automatisée grâce à différents logiciels. De cette manière, lorsque le stock atteint un seuil minimum fixé par l’entreprise, le système émettra une alerte pour procéder à la commande de réapprovisionnement de manière automatique.

La valeur du stock minimum peut être fixée à travers différentes méthodes. Toutefois, toutes ces méthodes dépendent des prévisions de ventes de l’entreprise, notamment les marchandises consommées au cours d’une certaine période, le lead time du fournisseur, notamment le temps nécessaire pour que la commande soit livrée et finalement le coût ainsi que la taille de la commande.

Les limites de stock minimum 

Bien que la méthode du stock minimum soit facile à mettre en œuvre, elle présente certaines limites qu’il faut prendre en compte. En effet, le stock minimum doit être calculé à partir du code SKU et il ne tient pas en considération l’état global des stocks. Ainsi, la méthode du stock minimum ne permet de déclencher une commande que lorsqu’un minimum de dépenses est atteint pour une seule référence et non pas pour un ensemble de références. Par ailleurs, le stock minimum ne prend pas toujours en considération l’évolution des produits, notamment leurs cycles de vie. Ainsi, le stock minimum peut entraîner un sur-stockage onéreux s’il est employé de manière automatique.

Pourquoi la gestion du stock minimum est-elle importante ?

L’optimisation du stock entreposé est cruciale pour assurer une bonne gestion de stock. D’ailleurs, si la politique de stock minimum est trop rigide, le sur-stockage de marchandises est très probable. Pour cela, l’entreprise a intérêt à optimiser son stock minimum. D’une part, cela la permettra de réduire le capital immobilisé de stocks. Elle peut ainsi utiliser cet argent pour améliorer la trésorerie de l’entreprise. D’autre part, en gérant convenablement le stock minimum, l’entreprise peut réduire ses coûts. En effet, le coût du stock minimum représente souvent une grande partie des coûts logistiques et une mauvaise gestion peut mener à l’obsolescence des produits et par la suite entraîner des pertes. Finalement, la bonne gestion permet de libérer l’espace dans les entrepôts ce qui permettra à l’entreprise d’enrichir son catalogue, de dédier l’espace de stockage aux produits indispensables et d’augmenter la taille de la zone dédiée pour la préparation de commandes.

Comment faire pour optimiser le stock minimum ?

Pour optimiser le stock minimum, il est tout d’abord possible de classer les stocks par leur ordre de priorité. Ainsi, en classant les produits selon leurs taux de rotation, l’entreprise peut identifier les produits qui constituent un obstacle dans la gestion. Cela permettra également d’identifier les stocks minimums des références les plus utilisés selon leurs marges de rentabilité et leurs coûts d’approvisionnement afin de fixer ces stocks minimums d’un point de vue global.

L’entreprise peut également planifier ses besoins en tenant compte des facteurs qui peuvent affecter ses opérations logistiques et non pas uniquement des stocks qui atteignent le seuil minimum. Dans tous les cas, les entrepôts de l’entreprise doivent être prêts à faire face à des événements imprévus, par exemple la réception des marchandises non-conformes ou non-commandées.

Par ailleurs, l’entreprise peut opter pour un entrepôt plus efficient en réduisant ses coûts d’exploitation. En effet, en déterminant le stock minimum avec lequel l’entreprise peut répondre à la demande de ses clients au bon moment, il est important qu’elle s’assure que son coût d’exploitation soit le plus faible possible tout en réduisant la durée de stockage des produits. Pour cela, il convient d’optimiser l’efficacité de l’entrepôt en améliorant le lead time physique. Ce dernier répond au temps du transport des marchandises d’un point à un autre. Il est possible alors d’automatiser ce processus dans le but de libérer les opérateurs de certaines tâches et de leurs permettre de réaliser des tâches qui apportent plus de valeur à l’entreprise. De même, l’entreprise peut opter pour l’optimisation du lead time lié à l’information. Ce dernier représente le temps requis pour le traitement des commandes et à l’organisation des ordres. Pour cela, il existe certains logiciels qui permettent de réduire les durées des cycles et de perfectionner l’exécution des opérations dans le but de réduire au mieux les erreurs.

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